カラーマスターバッチの品質とポリプロピレン繊維の品質の関係

関連産業の発展とともにマスターバッチ産業も大きく発展し、マスターバッチの生産技術レベルは前例のない進歩を遂げました。マスターバッチの応用分野も日々拡大しています。しかし、中国では伝統的な市場競争モデルの影響で、「低品質、低価格、使いやすさ」の追求が多く、その結果、生産が不安定になり、品質グレードが低くなり、下流のマスターバッチ応用企業の製品競争力が弱くなっています。 。この問題は、多くのマスターバッチ アプリケーション メーカー、特にマスターバッチの品質がポリプロピレンの品質に及ぼす影響にさらに注意を払っている、高い品質要件を持つポリプロピレン メーカーによって広く認識されています。したがって、ポリプロピレン化学繊維工業会の要件に従って、この記事では、ポリプロピレン繊維の品質に対するカラーマスターバッチの影響について説明します。

1、 カラーマスターバッチのポリプロピレン繊維への分散
さまざまな色のポリプロピレン繊維は、ポリプロピレン繊維中に顔料粒子が均一に分散することによって生じます。重要なのは、顔料粒子が完全に精製され、均一に分散されているということです。 (混合された) ポリプロピレン繊維の中にあります。微分散とは顔料粒子を徹底的に微細化し、均一に分散させる工程です。 (混合) それらはポリプロピレン繊維の中にあります。微分散とは、顔料の凝集体や丸体を壊して粒子を最小にするプロセスであり、均一に分散することが鍵となります。分散効果は、着色ポリプロピレン繊維の光沢、透明性、光沢、繊維強度、伸び、耐老化性、電気陰性度に影響を与えます。

一般的に、分散粒子サイズが 1um 未満の顔料は、繊維や超微細粒子に使用できます。-薄いフィルムである一方、5um を超える粒子は繊維表面に問題を引き起こす可能性があります。** スンシャン？ 10μmを超えると繊維表面に斑点や筋が発生し、粒径が大きくなるにつれて繊維の破断強度や伸びが低下し続けます。粒子径が細かいほど着色力が強くなり、分散性が良くなります。同時に、粒子サイズが小さくなるほど表面が大きくなり、その結果、カバー力が増加します。

顔料の粒子状態には一次粒子、凝集体、凝集体の3種類があり、一般に市販されている顔料粒子は凝集体よりも大きいため、 (約75-250um)、分散処理が必要です。そう-顔料分散と呼ばれる凝集物を粉砕して精製するプロセスです。

顔料の分散は、まず顔料を湿潤剤で濡らし、顔料の表面にコーティングし、顔料間の凝集を減少させ、顔料の凝集体を破壊するのに必要なエネルギーを低下させることによって達成されます。次に、顔料を細かく粉砕し、顔料粒子間を自由に移動させます。 (衝撃ストレス) そして、周囲の媒体のせん断応力によって凝集物を破壊します。顔料を分散・精製すると粒子径が小さくなり、表面積が増加し、顔料の表面自由エネルギーも増加するため、精製顔料は不安定になります。したがって、新たに形成される界面エネルギーを低下させ、再凝集を防ぐために、顔料の表面にさらなるコーティング処理が必要です。次に、顔料を混合し、溶融状態で分散させます。つまり、湿って粉砕された顔料が、着色する必要がある材料中に均一に分散および分布します。