プラスチックの色合わせと着色のプロセスの紹介

プラスチックのカラーマッチングは、カラーパウダーを樹脂に直接添加するか、マスターバッチ法によって実現できます。カラーパウダーをプラスチック樹脂と直接混合した後、次の製品成形工程に送られますが、工程が短く低コストですが、作業環境、着色力、着色均一性、品質安定性が劣ります。
マスターバッチ法とは、着色剤、キャリア樹脂、分散剤、その他の添加剤を一定濃度の着色剤の顆粒状に調製する方法です。製品が形成されるとき、製品に必要な量の着色剤が含まれ、着色要件を満たすように、着色要件に従って一定量のマスターバッチが追加されます。

マスターバッチは、ABSマスターバッチ、PCマスターバッチ、PPマスターバッチなど、着色する樹脂に応じて分類できます。また、射出成形、インフレーションフィルム、押出グレードのマスターバッチなど、着色樹脂やプロセスによって分類することもできます。プレのせいで-顔料の処理に使用されるカラーマスターバッチは、高い着色力、削減された使用量、安定した品質、便利な輸送、保管、使用を備え、環境汚染を大幅に軽減します。
プラスチックのカラーマッチング用の分散剤は、顔料を湿らせて浸透させることによって表面の空気を除去し、凝集物や凝集物を微細で安定した均一な粒子に分散させ、処理中に凝集することがなくなります。分散剤としては低分子量ポリエチレンワックスが一般的ですが、分散が難しい有機顔料やカーボンブラックにはEVAワックスや酸化ポリエチレンワックスが使用されます。低分子量ポリエチレンワックスの合成と、ポリエチレンクラッキング法により製造される低分子量ポリエチレンワックスとの間には大きな違いがある。
その他の添加剤には、カップリング剤、酸化防止剤、光安定剤、抗酸化剤などがあります。-添加量は要件や種類に応じて異なり、多機能マスターバッチと呼ばれます。また、光沢剤の添加は、成形品の脱型や製品の表面光沢の向上に効果があります。
プラスチックのカラーマッチングにおけるカラーマスターバッチの性能指標には、色差、白色度、黄色度、黄変度、熱安定性、酸素指数、メルトフローレートなどが含まれます。もちろん、顔料の細かさ、移行性、耐薬品性、毒性も重要です。カラーマスターバッチの性能に関係します。濾過値など、一部の指標は特殊な用途では非常に重要です。 (DF値) 繊維グレードのマスターバッチの繊度。