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La relation entre la qualité du mélange maître de couleur et la qualité de la fibre de polypropylène

27 Aug, 2024 4:09pm

L'industrie des mélanges maîtres s'est également développée de manière significative avec le développement d'industries connexes, et leniveau technologique de production des mélanges maîtres a fait des progrès sans précédent. Les domaines d’application du masterbatch sont également en constante expansion. Cependant, en raison de l'influence du modèle traditionnel de concurrence sur le marché en Chine, la recherche d'une « qualité médiocre, d'un prix bas et d'une facilité d'utilisation » est souvent poursuivie, ce qui entraîne une production instable, des qualités de faible qualité et une faible compétitivité des produits des entreprises d'application de mélanges maîtres en aval. . Ce problème a été largement reconnu par denombreux fabricants d'applications de mélanges maîtres, en particulier les fabricants de polypropylène ayant des exigences de qualité élevées, qui accordent davantage d'attention à l'impact de la qualité du mélange maître sur la qualité du polypropylène. Par conséquent, conformément aux exigences de la Polypropylene Chemical Fiber Industry Association, cet article traite de l'influence du mélange maître de couleur sur la qualité de la fibre de polypropylène.

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1、 Dispersion du mélange maître de couleur dans la fibre de polypropylène
Les fibres de polypropylène de différentes couleurs sont causées par la dispersion uniforme des particules de pigment dans les fibres de polypropylène, et l'essentiel est que les particules de pigment soient entièrement raffinées et uniformément réparties. (mixte) dans les fibres de polypropylène. La dispersion fine est le processus qui consiste à affiner soigneusement les particules de pigment et à les répartir uniformément. (mélange) eux dans des fibres de polypropylène. La dispersion fine est le processus de décomposition des agrégats ou des corps ronds de pigments afin de minimiser leurs particules, la clé étant une dispersion uniforme. L'effet de dispersion a un impact sur l'éclat, la transparence, le lustre, la résistance des fibres, l'allongement, la résistance au vieillissement et l'électronégativité des fibres de polypropylène colorées.

D'une manière générale, les pigments dont la taille des particules dispersées est inférieure à 1 µm peuvent être utilisés pour les fibres ou les ultra-des films minces, tandis que les particules supérieures à 5 um peuvent causer des problèmes avec la surface des fibres** Xun Xiang ? Un dépassement de 10 um provoquera des taches et des stries sur la surface de la fibre, et la résistance à la rupture et l'allongement de la fibre diminueront continuellement à mesure que la taille des particules augmente. Plus la taille des particules est fine, plus le pouvoir colorant est fort et meilleure est la dispersibilité. Dans le même temps, plus la taille des particules est petite, plus la surface est grande, ce qui entraîne une augmentation du pouvoir couvrant.

En raison des trois types d'états des particules de pigment : particules primaires, agrégats et agrégats, et du fait que les particules de pigment commerciales générales sont plus grosses que les agrégats. (environ 75-250um), un traitement de dispersion estnécessaire. Le donc-appelé dispersion de pigments est le processus de broyage et de raffinage des agrégats.

La dispersion des pigments est d'abord obtenue en mouillant le pigment avec un agent mouillant, en l'enduisant sur la surface du pigment, en réduisant la cohésion entre les pigments et en diminuant l'énergienécessaire pour briser les agglomérats de pigments. Deuxièmement, le pigment est finement broyé, ce qui permet un libre mouvement entre les particules de pigment. (contrainte d'impact) et briser les agglomérats sous l'effet de la contrainte de cisaillement du milieu environnant. Une fois le pigment dispersé et raffiné, la taille des particules diminue, la surface augmente et l'énergie libre de surface du pigment augmente également, provoquant une instabilité du pigment raffiné. Par conséquent, un traitement de revêtement supplémentaire estnécessaire sur la surface du pigment pour réduire l’énergie de surface interfacialenouvellement formée et empêcher la réagrégation. Ensuite, le pigment est mélangé et dispersé dans la masse fondue, c'est-à-dire que le pigment humide et broyé est uniformément dispersé et distribué dans le matériau à colorer.