spa
Noticias
Noticias

La relación entre la calidad del masterbatch de color y la calidad de la fibra de polipropileno.

27 Aug, 2024 4:09pm

La industria de los masterbatch también se ha desarrollado significativamente con el desarrollo de industrias relacionadas, y elnivel de tecnología de producción de masterbatch ha logrado un progreso sin precedentes. Los campos de aplicación del masterbatch también están en constante expansión. Sin embargo, debido a la influencia del modelo de competencia de mercado tradicional en China, a menudo se persigue la búsqueda de "baja calidad, bajo precio y usabilidad", lo que resulta en una producción inestable, bajos grados de calidad y una débil competitividad de los productos de las empresas de aplicación de masterbatch posteriores. . Este problema ha sido ampliamente reconocido por muchos fabricantes de aplicaciones de masterbatch, especialmente fabricantes de polipropileno con altos requisitos de calidad, quienes prestan más atención al impacto de la calidad del masterbatch en la calidad del polipropileno. Por lo tanto, de acuerdo con los requisitos de la Asociación de la Industria de Fibras Químicas de Polipropileno, este artículo analiza la influencia del masterbatch de color en la calidad de la fibra de polipropileno.

xx

1. Dispersión de Masterbatch de color en fibra de polipropileno.
Las fibras de polipropileno con varios colores se deben a la dispersión uniforme de las partículas de pigmento en las fibras de polipropileno, y la clave es que las partículas de pigmento estén completamente refinadas y distribuidas uniformemente. (mezclado) en las fibras de polipropileno. La dispersión fina es el proceso de refinar completamente las partículas de pigmento y distribuirlas uniformemente. (mezclando) dentro de fibras de polipropileno. La dispersión fina es el proceso de descomposición de los agregados o cuerpos redondos de los pigmentos para minimizar sus partículas, siendo la clave la dispersión uniforme. El efecto de dispersión tiene un impacto en el brillo, la transparencia, el brillo, la resistencia de la fibra, el alargamiento, la resistencia al envejecimiento y la electronegatividad de las fibras de polipropileno coloreadas.

En términos generales, se pueden utilizar pigmentos con un tamaño de partícula dispersa de menos de 1 um para fibras o ultra-películas delgadas, mientras que las partículas de más de 5 um pueden causar problemas con la superficie de la fibra** ¿Xun Xiang? Exceder los 10um provocará manchas y rayas en la superficie de la fibra, y la resistencia a la fractura y el alargamiento de la fibra disminuirán continuamente a medida que aumenta el tamaño de las partículas. Cuanto más fino sea el tamaño de las partículas, más fuerte será el poder colorante y mejor será la dispersabilidad. Al mismo tiempo, cuanto menor es el tamaño de las partículas, mayor es la superficie, lo que da como resultado un aumento del poder de cobertura.

Debido a los tres tipos de estados de las partículas de pigmento: partículas primarias, agregados y agregados, y al hecho de que las partículas de pigmentos comerciales generales son más grandes que los agregados. (alrededor de 75-250um), esnecesario un tratamiento de dispersión. el entonces-Llamado dispersión de pigmentos es el proceso de trituración y refinación de los agregados.

La dispersión de los pigmentos se logra primero humedeciendo el pigmento con un agente humectante, recubriéndolo sobre la superficie del pigmento, reduciendo la cohesión entre los pigmentos y disminuyendo la energía requerida para romper los aglomerados de pigmento. En segundo lugar, el pigmento se muele finamente, lo que permite el libre movimiento entre las partículas de pigmento. (estrés por impacto) y romper los aglomerados mediante la tensión cortante del medio circundante. Después de dispersar y refinar el pigmento, el tamaño de las partículas disminuye, el área superficial aumenta y la energía libre superficial del pigmento también aumenta, provocando inestabilidad del pigmento refinado. Por lo tanto, senecesita un tratamiento de recubrimiento adicional sobre la superficie del pigmento para reducir la energía superficial interfacial recién formada y evitar la reagregación. Luego, el pigmento se mezcla y dispersa en la masa fundida, es decir, el pigmento húmedo y triturado se dispersa y distribuye uniformemente en el material que debe colorearse.