De relatie tussen de kwaliteit van kleurmasterbatch en de kwaliteit van polypropyleenvezels

De masterbatch-industrie heeft zich ook aanzienlijk ontwikkeld met de ontwikkeling van aanverwante industrieën, en het productietechnologieniveau van masterbatch heeft ongekende vooruitgang geboekt. Ook de toepassingsgebieden van masterbatch breiden zich voortdurend uit. Vanwege de invloed van het traditionele marktconcurrentiemodel in China wordt echter vaak het strevennaar "lage kwaliteit, lage prijs en bruikbaarheid"nagestreefd, wat resulteert in onstabiele productie, lage kwaliteitsklassen en een zwak productconcurrentievermogen van downstream masterbatch-applicatiebedrijven. . Dit probleem wordt algemeen erkend door veel fabrikanten van masterbatchtoepassingen, vooral polypropyleenfabrikanten met hoge kwaliteitseisen, die meer aandacht besteden aan de impact van de masterbatchkwaliteit op de kwaliteit van polypropyleen. Daarom bespreekt dit artikel, volgens de vereisten van de Polypropylene Chemical Fiber Industry Association, de invloed van kleurmasterbatch op de kwaliteit van polypropyleenvezels

1, Dispersie van kleurenmasterbatch in polypropyleenvezels
De polypropyleenvezels met verschillende kleuren worden veroorzaakt door de uniforme verspreiding van pigmentdeeltjes in de polypropyleenvezels, en de sleutel is dat de pigmentdeeltjes volledig verfijnd en gelijkmatig verdeeld zijn (gemengd) in de polypropyleenvezels. Fijne dispersie is het proces waarbij pigmentdeeltjes grondig worden verfijnd en gelijkmatig worden verdeeld (mengen) ze in polypropyleenvezels. Fijne dispersie is het proces waarbij de aggregaten of ronde lichamen van pigmenten worden afgebroken om hun deeltjes te minimaliseren, waarbij uniforme dispersie de sleutel is. Het dispersie-effect heeft invloed op de glans, transparantie, glans, vezelsterkte, rek, verouderingsbestendigheid en elektronegativiteit van gekleurde polypropyleenvezels.

Over het algemeen kunnen pigmenten met een gedispergeerde deeltjesgrootte van minder dan 1 µm worden gebruikt voor vezels of ultra-dunne films, terwijl deeltjes groter dan 5 µm problemen kunnen veroorzaken met het vezeloppervlak** Xun Xiang? Het overschrijden van 10 µm zal vlekken en strepen op het oppervlak van de vezel veroorzaken, en de breuksterkte en rek van de vezel zullen voortdurend afnemennaarmate de deeltjesgrootte toeneemt. Hoe fijner de deeltjesgrootte, hoe sterker het kleurvermogen en hoe beter de dispergeerbaarheid. Tegelijkertijd geldt: hoe kleiner de deeltjesgrootte, hoe groter het oppervlak, wat resulteert in een toename van het dekvermogen.

Vanwege de drie soorten pigmentdeeltjestoestanden: primaire deeltjes, aggregaten en aggregaten, en het feit dat algemene commerciële pigmentdeeltjes groter zijn dan de aggregaten (ongeveer 75-250um)dispersiebehandeling isnoodzakelijk. De zo-pigmentdispersie genoemd, is het proces waarbij de aggregaten worden vermalen en verfijnd.

De dispersie van pigmenten wordt eerst bereikt door het pigment te bevochtigen met een bevochtigingsmiddel, het op het oppervlak van het pigment te coaten, waardoor de cohesie tussen pigmenten wordt verminderd en de energie wordt verlaagd dienodig is om de pigmentagglomeraten te breken. Ten tweede wordt het pigment fijngemalen, waardoor er vrije beweging tussen de pigmentdeeltjes ontstaat (impact spanning) en het breken van de agglomeraten door de schuifspanning van het omringende medium. Nadat het pigment is gedispergeerd en verfijnd,neemt de deeltjesgrootte af,neemt het oppervlak toe enneemt ook de vrije oppervlakte-energie van het pigment toe, wat instabiliteit van het verfijnde pigment veroorzaakt. Daarom is verdere coatingbehandeling op het oppervlak van het pigmentnodig om denieuw gevormde grensvlakoppervlakte-energie te verminderen en heraggregatie te voorkomen. Vervolgens wordt het pigment gemengd en gedispergeerd in de smelt, dat wil zeggen dat hetnatte en gemalen pigment gelijkmatig wordt gedispergeerd en verdeeld in het materiaal dat moet worden gekleurd.