Die Beziehung zwischen der Qualität des Farbmasterbatches und der Qualität der Polypropylenfaser

Mit der Entwicklung verwandter Industrien hat sich auch die Masterbatch-Industrie erheblich weiterentwickelt, und das Produktionstechnologieniveau von Masterbatch hat beispiellose Fortschritte gemacht. Auch die Anwendungsgebiete von Masterbatch erweitern sich ständig. Aufgrund des Einflusses des traditionellen Marktwettbewerbsmodells in China wird jedoch häufig das Strebennach „niedriger Qualität,niedrigem Preis und Benutzerfreundlichkeit“ verfolgt, was zu einer instabilen Produktion, minderwertigen Qualitäten und einer schwachen Produktwettbewerbsfähigkeitnachgelagerter Masterbatch-Anwendungsunternehmen führt . Dieses Problem wurde von vielen Herstellern von Masterbatch-Anwendungen weitgehend erkannt, insbesondere von Polypropylenherstellern mit hohen Qualitätsanforderungen, die dem Einfluss der Masterbatch-Qualität auf die Polypropylenqualität mehr Aufmerksamkeit schenken. Daher wird in diesem Artikel gemäß den Anforderungen der Polypropylene Chemical Fibre Industry Association der Einfluss von Farbmasterbatches auf die Qualität von Polypropylenfasern erörtert

1、 Dispersion von Farbmasterbatch in Polypropylenfasern
Die unterschiedlichen Farben der Polypropylenfasern entstehen durch die gleichmäßige Verteilung der Pigmentpartikel in den Polypropylenfasern. Der Schlüssel liegt darin, dass die Pigmentpartikel vollständig verfeinert und gleichmäßig verteilt sind (gemischt) in den Polypropylenfasern. Bei der Feindispersion werden Pigmentpartikel gründlich verfeinert und gleichmäßig verteilt (mischen) sie innerhalb von Polypropylenfasern. Unter Feindispergierung versteht man den Prozess, bei dem die Aggregate oder runden Körper von Pigmenten zerkleinert werden, um deren Partikel zu minimieren. Der Schlüssel liegt in einer gleichmäßigen Dispergierung. Der Dispersionseffekt hat Einfluss auf Glanz, Transparenz, Glanz, Faserfestigkeit, Dehnung, Alterungsbeständigkeit und Elektronegativität farbiger Polypropylenfasern.

Im Allgemeinen können Pigmente mit einer dispergierten Partikelgröße von weniger als 1 µm für Fasern oder Ultra verwendet werden-dünne Filme, während Partikel größer als 5 µm Probleme mit der Faseroberfläche verursachen können** Xun Xiang? Bei mehr als 10 µm entstehen Flecken und Streifen auf der Faseroberfläche, und die Bruchfestigkeit und Dehnung der Fasernehmen mit zunehmender Partikelgröße kontinuierlich ab. Je feiner die Partikelgröße, desto stärker die Färbekraft und desto besser die Dispergierbarkeit. Gleichzeitig gilt: Je kleiner die Partikelgröße, desto größer die Oberfläche, was zu einer Erhöhung der Deckkraft führt.

Aufgrund der drei Arten von Pigmentpartikelzuständen: Primärpartikel, Aggregate und Aggregate sowie der Tatsache, dass handelsübliche Pigmentpartikel im Allgemeinen größer sind als die Aggregate (etwa 75-250 um), ist eine Dispersionsbehandlung erforderlich. Das so-Als Pigmentdispersion bezeichnet man den Prozess der Zerkleinerung und Verfeinerung der Zuschlagstoffe.

Die Dispersion der Pigmente wird zunächst dadurch erreicht, dass das Pigment mit einem Netzmittel benetzt und auf die Oberfläche des Pigments aufgetragen wird, wodurch die Kohäsion zwischen den Pigmenten verringert und die zum Aufbrechen der Pigmentagglomerate erforderliche Energie gesenkt wird. Zweitens wird das Pigment fein gemahlen, was zu einer freien Bewegung zwischen den Pigmentpartikeln führt (Stoßbeanspruchung) und Aufbrechen der Agglomerate durch die Scherbeanspruchung des umgebenden Mediums. Nachdem das Pigment dispergiert und verfeinert wurde,nimmt die Partikelgröße ab, die Oberflächenimmt zu und auch die freie Oberflächenenergie des Pigmentsnimmt zu, was zu einer Instabilität des raffinierten Pigments führt. Daher ist eine weitere Beschichtungsbehandlung auf der Oberfläche des Pigments erforderlich, um dieneu gebildete Grenzflächenoberflächenenergie zu reduzieren und eine erneute Aggregation zu verhindern. Anschließend wird das Pigment in der Schmelze gemischt und dispergiert, d. h. dasnasse und zerkleinerte Pigment wird gleichmäßig dispergiert und im zu färbenden Material verteilt.