플라스틱 배색 및 착색 과정 소개

플라스틱 컬러 매칭은 레진이나 마스터배치 방식에 컬러 파우더를 직접 첨가하여 달성할 수 있습니다. 색분말을 플라스틱 수지와 직접 혼합한 후 다음 단계의 제품성형 공정으로 보내는데, 이는 공정이 짧고 원가가 저렴하지만 작업환경, 착색력, 착색균일성, 품질안정성이 열악한 단점이 있다.
마스터배치법은 착색제, 캐리어 수지, 분산제, 기타 첨가제 등을 일정 농도의 착색제를 넣어 과립으로 제조하는 방법이다. 제품이 형성되면 착색 요구 사항에 따라 일정량의 마스터 배치를 추가하여 제품에 필요한 양의 착색제를 포함하고 착색 요구 사항을 충족시킵니다.

마스터배치는 착색되는 수지에 따라 ABS 마스터배치, PC 마스터배치, PP 마스터배치 등과 같이 분류될 수 있습니다. 또한 착색수지와 공정에 따라 사출성형, 블로운필름, 압출등급 마스터배치 등으로 분류할 수 있습니다. 사전 때문에-안료를 처리하는 컬러 마스터배치는 착색력이 높고 사용량이 적으며 품질이 안정적이고 운송, 보관 및 사용이 편리하며 환경 오염을 크게 줄입니다.
플라스틱 색상 일치용 분산제는 안료를 적시고 침투하여 응집체와 덩어리를 미세하고 안정적이며 균일한 입자로 분산시켜 가공 중에 더 이상 응집되지 않도록 하여 표면 공기를 제거합니다. 분산제로는 저분자량 폴리에틸렌 왁스가 많이 사용되며, 분산이 어려운 유기안료나 카본블랙에는 EVA 왁스나 산화폴리에틸렌 왁스가 많이 사용됩니다. 저분자량 ​​폴리에틸렌 왁스의 합성과 폴리에틸렌 크래킹법으로 생산된 저분자량 폴리에틸렌 왁스에는 상당한 차이가 있습니다.
기타 첨가제로는 커플링제, 항산화제, 광안정제, 항염증제 등이 있습니다.-정전기 방지제, 충진제 등. 요구 사항과 다양성에 따라 첨가되는 양이 달라지며 이를 다기능 마스터배치라고 합니다. 또한, 광택제를 첨가하면 성형품의 탈형 및 제품의 표면 밝기 향상에 유리합니다.
플라스틱 색상 매칭에서 색상 마스터 배치의 성능 지표에는 색상 차이, 백색도, 황색도, 황변 정도, 열 안정성, 산소 지수, 용융 유속 등이 포함됩니다. 물론 안료의 순도, 이동, 내화학성 및 독성도 있습니다. 컬러 마스터배치의 성능과 관련이 있습니다. 일부 지표는 여과 값과 같은 특수 응용 분야에서 매우 중요합니다. (DF 값) 섬유 등급 마스터 배치의 섬도.